Ob eine Neuwicklung erforderlich ist, entscheiden wir nicht allein anhand des sichtbaren Schadens. Wir berücksichtigen den Zustand der Wicklungsisolation, Art und Umfang der elektrischen oder thermischen Schädigung, den Zustand des Blechpakets sowie die künftigen Betriebsbedingungen. Lassen sich beschädigte Bereiche technisch sicher begrenzen, kann eine Teilreparatur ausreichen. Bei großflächig gealterter oder geschädigter Isolation ist eine Neuwicklung häufig die belastbarere Lösung.

Wir verbinden mehrere Prüf- und Messverfahren zu einer Gesamtbewertung. Dazu können Isolations- und Widerstandsmessungen, Verlustfaktormessungen, Teilentladungsmessungen sowie thermografische oder endoskopische Untersuchungen gehören. Entscheidend ist nicht ein einzelner Messwert, sondern das Zusammenspiel aus Messdaten, Verlauf, Bauart, Betriebshistorie und sichtbarem Zustand. Daraus leiten wir ab, ob weiterer Betrieb, eine gezielte Reparatur oder eine Neuwicklung sinnvoll ist.

Der Prüfumfang richtet sich nach Motor, Schadensbild und vereinbarter Abnahme. Wir kontrollieren die relevanten elektrischen und mechanischen Kennwerte und führen je nach Maschine Funktions-, Leerlauf-, Belastungs- oder Abnahmeprüfungen durch. Dabei achten wir unter anderem auf Stromaufnahme, Temperaturverhalten, Schwingungen und einen stabilen Lauf. Die Ergebnisse werden mit den festgelegten Soll- oder Abnahmekriterien verglichen und nachvollziehbar dokumentiert.

Bei Umrichterbetrieb können steile Spannungspulse, Oberschwingungen, Lagerströme und eine geringere Eigenkühlung bei niedriger Drehzahl den Motor zusätzlich belasten. Wir betrachten deshalb Wicklungsisolation, Lagerung, Kühlung, Kabel, Filter und die Parametrierung des Umrichters als zusammenhängendes Antriebssystem. Daraus leiten wir ab, ob eine umrichterfeste Wicklung oder weitere Schutzmaßnahmen erforderlich sind.

Für eine erste Einschätzung benötigen wir Typenschilddaten, Bauform, Leistung, Spannung, Drehzahl, Betriebsart und eine möglichst genaue Beschreibung der Auffälligkeit. Messwerte, Fotos, Fehlerprotokolle, Angaben zur Last und die Reparaturhistorie helfen, mögliche Ursachen und den nächsten Prüfschritt einzugrenzen. Zusätzlich klären wir Einbausituation, Zugänglichkeit und das verfügbare Stillstandsfenster.

Dauerbetrieb, häufige Starts, Überlasten, Staub, Feuchtigkeit, aggressive Medien oder hohe Umgebungstemperaturen können Wicklung, Lagerung und Kühlung unterschiedlich beanspruchen. Wir beziehen diese Bedingungen in Werkstoffwahl, Isolation, Dichtung, Kühlkonzept und Prüfprogramm ein. So wird die Maschine nicht nur repariert, sondern für ihre reale Einsatzsituation beurteilt.