Les niveaux de vibration et leurs composantes fréquentielles peuvent révéler des déséquilibres, des défauts d'alignement, du desserrage mécanique, des problèmes de roulements ou des anomalies d'engrenages. La conclusion dépend du point de mesure, de la vitesse de rotation, de la charge et de la conception de la machine. C'est pourquoi nous comparons plusieurs directions de mesure et, le cas échéant, les mesures précédentes. Un diagnostic fiable ne peut être établi qu'à partir du spectre, de la tendance et du contexte technique.

Les mesures de décharges partielles permettent de révéler une activité électrique localisée dans ou sur l'isolant. Le facteur de perte contribue à évaluer l'état général de l'isolant et ses variations. Ces deux méthodes répondent à des questions différentes et sont utilisées en fonction du niveau de tension, de la conception, des options de mesure et de l'objectif de la mesure. Nous analysons les résultats en les corrélant avec d'autres essais électriques et l'historique d'exploitation.

De nombreux types de défaillances présentent des symptômes individuels similaires. Une température élevée, par exemple, peut avoir des causes électriques, mécaniques ou liées au processus. En combinant les mesures de vibrations, de température et électriques, ainsi que l'inspection visuelle, il est possible de confronter les hypothèses. Cela accroît la fiabilité des résultats et permet de prioriser les mesures en fonction de leur urgence et du risque réel.

La thermographie permet de visualiser la répartition des températures dans des conditions de fonctionnement optimales et peut fournir des indications sur les contacts électriques, les problèmes de refroidissement, les dysfonctionnements des roulements ou les charges inégales. Cependant, les résultats dépendent de la charge, de la surface, de la visibilité et des conditions environnementales. Une température anormale n'indique pas automatiquement la cause du problème. C'est pourquoi nous interprétons l'image thermique en tenant compte des données de fonctionnement et de mesures complémentaires.

Un diagnostic unique peut suffire si un problème clairement défini est étudié dans des conditions reproductibles. Cependant, en cas d'anomalies sporadiques, de dommages progressifs ou de machines critiques, une série de mesures est souvent plus instructive. Les tendances doivent être évaluées dans des conditions de charge et de vitesse comparables. Cela permet de déterminer si une valeur fluctue simplement ou si elle évolue réellement vers une panne.

Les indicateurs peuvent inclure des composantes de fréquence caractéristiques, des signaux d'enveloppe, une augmentation des vibrations, des variations de température ou des bruits inhabituels. La vitesse, la charge, la lubrification et le point de mesure influencent l'évaluation. Par conséquent, nous combinons le spectre, la tendance et les conditions de fonctionnement avant de recommander toute action.

Une analyse d'efficacité révèle les pertes entre l'alimentation électrique et la sortie du processus. Le moteur, l'onduleur, l'accouplement, le réducteur et la machine entraînée peuvent contribuer de manière significative, individuellement ou conjointement. Les résultats permettent de prioriser les mesures techniques en fonction de leur potentiel d'économies et de leur pertinence opérationnelle.

Les points de mesure, les capteurs, la vitesse, la charge et l'état du processus doivent être suffisamment comparables. Toute modification apportée à la machine ou au système doit être documentée, avec la date et les conditions de fonctionnement. C'est le seul moyen de déterminer si une valeur mesurée a été altérée par l'état de la machine ou par d'autres conditions de fonctionnement.